□记者 孟 豹 文/摄

近期,在永锋淄博公司轧钢厂棒线轧制车间,发生了一件“稀罕事儿”——碎断量由最初每月70余支减少到10支以内,产量由最初月产7万吨增加到现在11.59万吨。

变化是如何产生的?变化的原因是什么?大家都说,是因为棒线轧制车间副主任韩刚的“变革四法”。

9月12日,记者来到建于2008年的轧钢厂棒线,耳边是隆隆的机器声。在职工休息室,记者看到,安全帽、水杯定置井然有序,人员信息标示卡清晰明了……一切都表明,这是一支管理规范、纪律严明的队伍。

当记者问起生产线之前的情况时,韩刚一脸凝重:“生产不顺,堆钢、乱床事故严重,碎断量最多时一个月70多支,所以,我们下决心,一定要改变。”

变革一——解决好人的因素。粗放的管理,不标准的操作,职工全凭经验去工作,碎断量居高不下,产量提升不上去, 造成这些的一个重要因素是职工工资收入低、责任心不强,按照老思想、老经验操作相关设备最终形成恶性循环。当时车间有些职工白天上班,晚上去出摊卖东西,精力无法保证。

另一个因素则是由于平均分配大锅饭的机制,干好干坏一个样,一片死气沉沉。他们打破这种工资奖金分配机制,干得好就奖,干不好就罚,职工能够通过产量、成材率、碎断量来计算出自己挣多少钱,大家越来越有劲头。

变革二——把精力放在如何细化措施,提升产量上来。针对操作不规范的问题,固化数据,摸索出成熟的工艺参数,实施标准化作业,四班统一精细化操作,用标准化来改变操作的无序化,实现了工人操作水平的大幅提升。“我们规定棒材粗轧必须控制在0.5毫米以内,中轧在0.3毫米以内,精轧在0.2毫米以内,通过数据的固化来实现精准控制,减少堆钢事故发生。”韩刚说。

变革三——针对产量提升问题,对生产工艺进行改造。对电机进行升级改造,棒线φ18规格由两切分改为三切分,Φ14规格由三切分改为四切分,大大提高了成材率和产量。除了这种大的升级改造,他们还进行小改小革,比如粗轧把大过桥改为小过桥,减少故障率,增加产量。针对设备综合利用效率,开展提升棒线OEE项目,先后制定了四项举措:减少棒线非计划停机时间,减少棒线工艺停机时间,提高棒线成材率,提高轧制时间小时产量。针对发现的问题,做好岗位点检,小问题及时解决,重要问题当值作业长召开分析会,找出事故原因,制定解决措施。韩刚和同事们曾经为了一个问题,召开两个小时的分析会,直到找到了问题产生的原因才放心。

变革四——遇到困难的时候,党员领导干部带头干,急难险重党员干部先上,起到良好的带头作用。作为车间副主任,韩刚经常在现场盯着干、带头干,最长一次,他曾经连续上过28小时的班,回到家里,累得倒头就睡。

以前,不是自己的工作职工不会主动去做,现在大家都能主动发现问题、解决问题,前段时间,有一个冷却水插头松了,职工发现后,主动用胶带固定,减少了堆钢事故。谈到现在的改变,韩刚欣喜地说:“我们棒线轧制车间甲班,连续22天生产两万吨无碎断,受到厂里的嘉奖。”

“钱是挣出来的,指标是干出来的。近期,日产突破25次,班产突破27次,成材率提升到102.42%,作业率控制在90%以上,这是我们棒线轧制车间在新旧动能转换中交出的一份亮眼的成绩单。”韩刚说。