本报讯(特约记者 任厚毅 通讯员 袁长忠)“3个月了,每天成本不足150元,效果太好了。”9月4日,孤岛采油厂GD2-25P530井现场技术人员满意地说。

  GD2-24P530井曾经是孤岛热采区块硫化氢含量最高的油井,其套管硫化氢含量超过10000毫克/立方米,最高时达到32000毫克/立方米,套管压力达到1兆帕。这不仅严重影响到开发效果,而且严重威胁周边以及作业人员安全,对集输和采出水处理系统管线及设备等也造成破坏。

  针对该问题,石油工程技术研究院微生物中心科研人员经过两年的攻关研究,研发出一种低成本硫化氢处理工艺,在不需要脱硫剂的条件下,将硫化氢转化为硫黄,大幅度降低脱硫成本。他们通过前期室内实验,确定了工艺参数,并研制出一台油井采出液硫化氢高效处理装置。

  今年5月23日起该装置在GD2-25P530井开始运行,到目前已有3个多月。经井口硫化氢高效处理装置处理后,计量间外输硫化氢含量均降低至200毫克/立方米以下,腐蚀速率降低了90%以上,而处理成本不足150元/天,比通常应用的加药处理节约85%。另外由于该装置采用远程监控系统,还大大减少了操作人员的劳动强度和成本。

  该项技术为国内该类含硫化氢油井的安全生产和降本增效提供了有力技术支持。