国内首条数字化重轨生产线让钢轨有了“身份证”
鞍报全媒 2019-11-26 09:56:07

   

11月25日下午,在鞍钢股份大型厂轨梁分厂作业现场,一根通红的钢坯正在生产线上轧制,与此同时,物料号、钢种、规格、材质代码等钢坯信息同步显示在轨梁分厂数字化车间调度室电脑系统界面上。自此,这根钢坯轧制出的钢轨无论将来走到哪里,它的身份都会被识别。

随着工业4.0和智能制造技术的发展,制造行业在原信息化与自动化的基础上,大力应用智能制造相关技术,实现“两化深度融合”。鞍钢股份大型厂以打造轨梁分厂数字化车间为抓手,搭建行业领先的数字化平台,实现百米高速重轨生产过程自动跟踪和生产数据自动匹配。

打造重轨数字化生产车间,鞍钢是首家。这条国内首条数字化重轨生产线于2018年3月立项,今年5月投入试运行。大型厂轨梁分厂数字化车间采用智能制造模式,覆盖了工艺、制造、设备、监控、质控、物流等生产流程以及精益生产管控系统,让过去每个独立的生产节点被打破,也就是说自动化与信息化系统架构之间的信息壁垒被成功突破,成为一个全新的数字车间基础支撑平台。经过几个月的试运行,目前该数字化系统运行良好。

大数据应用是数字化车间的重要特征,而其功能的实现离不开一个庞大的数据采集系统。按照数据“不落地”的整体要求,大型厂轨梁分厂建立数据环网,通过数据采集技术和统一的结构化处理,不仅实现了全产线高速、准确的数据采集,而且实现了数据的有效整合,为上层应用系统提供更加直观、更有指导性的数据信息。同时基于庞大的数据采集系统,数字化车间建立智能化物料跟踪、生产节奏控制系统以及质量管控系统,确保精细化跟踪每根钢轨,准确掌控和控制生产节奏、物流节奏,提供全流程的过程判定与质量评级、过程监控、质量追溯、质量分析等功能,并实现可视化报表等质量辅助与扩展功能,为全流程质量应用提供基础工艺数据参考。

数字化车间不仅实现生产流程信息化管控,也带来管理方式的大变革。轨梁分厂调度室,偌大的屏幕上,用3D仿真技术搭建的虚拟生产线格外引人注目。这里,调度员通过仿真模拟系统将真实的生产场景以虚拟化形式展现,并显示出重要的生产过程数据,极大地提高了生产管控的真实感和灵活性。数字化车间建立的集中监控系统,远程实时监控设备运行状态,提高了决策支持水平。3D可视化系统告别了单纯的视频画面跟踪监控管理方式,能够根据生产数据动态分析判断生产走势,将影响生产顺行、影响轧制质量的不利因素扼杀在萌芽状态。

正在进行调试维护的技术人员介绍,3D虚拟仿真技术是先进数字技术与传统工业控制技术相结合的产物,推动企业从传统的以经验为主的管理模式向以信息为基础的精细管理模式转型。如今3D可视化系统已经安装到大型厂各级管理层的电脑终端,实现远程指导生产和事故预判,为高质量生产实时“问诊把脉”。


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